6 types de dispositifs de préhension pour ponts roulants

L’une des décisions les plus déterminantes en matière de capacité de stockage et d’automatisation est le type de pince de levage choisi. La pince détermine à quel point les bobines peuvent être rapprochées, si votre pont roulant peut être automatisé et, au bout du compte, la quantité de produits que votre bâtiment peut contenir.

Examinons donc vos options. Voici les six principaux types de dispositifs de préhension utilisés pour la manutention des bobines d’acier et d’aluminium. Nous verrons ce qu’ils sont, comment ils fonctionnent et pourquoi choisir l’un plutôt que l’autre.

1. Crochet en C

Un crochet en C est un crochet courbé inséré dans le diamètre intérieur (DI) d’une bobine. Le poids de la bobine est supporté de l’intérieur, et un opérateur ou un travailleur au sol guide physiquement le crochet pour l’aligner avant chaque levage.

Les crochets en C sont les dispositifs de levage de bobines les plus utilisés dans les centres de service en Amérique du Nord, principalement parce qu’ils sont connus et peu coûteux. Mais cette familiarité impose de véritables compromis. Les crochets en C nécessitent de larges allées le long de chaque rangée de stockage pour permettre aux travailleurs de guider le crochet en position, ce qui se traduit généralement par un espacement de 36 à 48 pouces entre les rangées. Dans une travée de stockage de 100 pieds, cela représente environ 10 rangées de bobines.

Idéal pour: Les opérations à faible volume, entièrement manuelles, où la densité de stockage n’est pas une priorité.

Le hic: Les crochets en C et le stockage automatisé à haute densité ne font tout simplement pas bon ménage. Si l’automatisation fait partie de vos plans à long terme, un autre type de dispositif de préhension répondra beaucoup mieux à vos besoins.

2. Pince à bras fixes

Il s’agit d’une amélioration notable par rapport au crochet en C. Les pinces à bras fixes tolèrent mieux les petits écarts de positionnement, ce qui les rend adaptées aux systèmes de ponts roulants partiellement automatisés. L’espacement entre les rangées passe à environ 20 pouces, permettant d’aménager environ 14 rangées dans cette même travée de 100 pieds. Et comme personne n’a besoin de se trouver dans l’allée pour guider le crochet, la sécurité s’améliore considérablement.

Idéal pour: Les installations qui amorcent leur démarche d’automatisation, ou qui combinent des opérations manuelles et automatisées.

3. Pince à patins rétractables

Une pince à patins rétractables fonctionne de manière semblable à une pince à bras fixes, avec une différence importante. Les patins de préhension se rétractent complètement pendant le déplacement horizontal, ce qui donne à la pince un encombrement minimal lorsqu’elle se déplace au dessus des rangées de bobines. Une fois la pince positionnée directement au dessus de la bobine ciblée, les patins se déploient et agrippent le DI.

Ce mécanisme de rétraction permet de réduire l’espacement entre les rangées à 12–15 pouces — plus serré que toute configuration à bras fixes — sans nécessiter de changement fondamental à l’approche de préhension par le DI. C’est une amélioration pratique pour les installations qui souhaitent accroître leur densité et mieux se préparer à l’automatisation tout en conservant une méthode de préhension connue.

Idéal pour: Les installations qui nécessitent une densité de stockage supérieure à celle offerte par les pinces à bras fixes, tout en conservant une préhension par le DI compatible avec les systèmes de ponts roulants automatisés.

4. Crazy Legs (Pince à plusieurs bras articulés)

Les pinces Crazy Legs utilisent plusieurs bras articulés qui pivotent et s’ajustent pour agripper le DI de la bobine à plusieurs points de contact simultanément. Leur géométrie flexible s’adapte à différents diamètres sans nécessiter de changement de pince entre les formats de bobines.

Cela rend les pinces Crazy Legs particulièrement utiles dans les environnements à produits variés où les caractéristiques des bobines diffèrent grandement. La charge est répartie sur une plus grande surface de contact, ce qui réduit la pression de contact sur l’alésage et rend la pince plus tolérante aux bords d’alésage irréguliers ou endommagés. Le compromis est la complexité mécanique: davantage de composants à gérer et des espacements entre les rangées qui n’atteignent pas tout à fait les configurations les plus serrées offertes par d’autres types de pinces.

Idéal pour: Les installations qui manutentionnent des bobines de différents formats et diamètres intérieurs.

5. Électroaimant

Les électroaimants agrippent le diamètre extérieur (DE) d’une bobine d’acier par force magnétique. Aucun contact mécanique avec l’intérieur de la bobine n’est requis. L’aimant est abaissé sur le dessus de la bobine puis mis sous tension, créant une puissante adhérence à sa surface.

Comme aucun bras ne dépasse du DE de la bobine pendant le déplacement, les bobines peuvent être stockées presque en contact les unes avec les autres. Un espacement de 6 pouces entre les rangées est possible, soit le minimum physique pour tout dispositif de manutention de bobines. Dans une travée de 100 pieds, cela représente environ 17 rangées, contre 10 avec un crochet en C. Combinés à un pont roulant autonome et à une plateforme ASRS comme TELIA, les aimants offrent la configuration de manutention la plus performante et la plus dense actuellement disponible.

Idéal pour: Les aires de stockage de bobines d’acier au carbone entièrement autonomes où la densité de stockage maximale est l’objectif principal. Ils conviennent généralement mieux aux nouvelles installations ou aux entreprises qui n’utilisent pas toute la capacité nominale de leur pont roulant avec un dispositif de levage mécanique, puisqu’un dispositif de préhension magnétique peut peser 3 fois plus que les autres types de dispositifs.

À noter: Les aimants sont limités aux matériaux ferromagnétiques. Ils ne fonctionnent pas sur l’aluminium, l’acier inoxydable ou la plupart des métaux non ferreux.

6. Dispositif de levage de bobines par le vide

Les dispositifs de levage par le vide utilisent de grandes ventouses pour agripper le diamètre extérieur ou la face d’extrémité d’une bobine par aspiration, générée par un système de pompage embarqué et appliquée à plusieurs ventouses pour répartir la charge uniformément.

Pour les installations qui manutentionnent de l’aluminium, de l’acier inoxydable ou des alliages spéciaux pour lesquels le magnétisme n’est pas une option, les dispositifs de levage par le vide offrent la meilleure solution pour obtenir un espacement serré entre les rangées — généralement de 6 à 10 pouces. Comme les aimants, ils agrippent le DE plutôt que l’alésage, éliminant entièrement les dommages dus au contact avec l’alésage. La principale limite est l’état de surface: les surfaces de bobines huileuses, rugueuses ou poreuses réduisent considérablement la fiabilité de la préhension par le vide.

Idéal pour: La manutention de bobines non ferreuses (aluminium, acier inoxydable, revêtements spéciaux) lorsque les aimants ne peuvent pas être utilisés.

Le choix du dispositif de préhension est une stratégie de stockage

Le dispositif de préhension que vous choisissez aujourd'hui fixe la limite de ce que votre installation pourra atteindre en matière de densité de stockage et de préparation à l'automatisation. C'est une décision stratégique qui élargira ou limitera vos possibilités opérationnelles.

Voici un aperçu comparatif des six types de dispositifs de préhension dans une travée standard de stockage de bobines de 100 pieds de largeur :

Si vous évaluez l'automatisation de vos ponts roulants ou commencez simplement à vous demander si votre configuration actuelle laisse de la capacité de stockage inutilisée, le choix du dispositif de préhension est le bon point de départ pour la discussion.

Livre blanc

Dispositifs de préhension pour ponts roulants destinés à la manutention de bobines métalliques

Ce document couvre tout le contenu de cet article et plus encore : le rendement de chaque dispositif de préhension en conditions automatisées, les configurations qui permettent les plus grands gains de densité et la façon de planifier votre choix de dispositif selon les objectifs d'automatisation à long terme de votre installation.

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